“嘀——嘀——嘀——”随着天车降落的蜂鸣声一声接一声，历经6个小时，445吨的转子悬停在机坑上方，离成功吊入只差最后一步。

匠心致胜，毫厘不差。在广东肇庆浪江抽水蓄能电站现场，4号变速机组转子即将精准就位。作为首台国产抽水蓄能电站变速机组“心脏”，这个机组重量最大的单体核心部件成功吊装，既是“四局机电”在抽水蓄能机组安装上的一次成功“变速”，也是中国抽水蓄能机组安装国产化、自主化进程的关键性跨越。

而这关键“时刻”的背后，是公司在水电机组安装领域近七十年的积累与沉淀，更是从常规定速到国产变速、从传统施工到智慧化探索的持续创新与突破。

一道没有“参考书”的破题

秋分已过，暑气未退，这座深藏于山体腹中的巨大洞室内，三十多摄氏度的热浪裹着山间的湿气，从早到晚黏在人身上。顶拱上的灯光，穿过445吨转子中心，在硅钢片叠压出的银色圆柱上泛出一层冷冽的光。抬头望去，师傅们正在进行线棒清扫检查，为即将进行的整体试验工作做好准备。这里是肇庆抽水蓄能电站地下厂房，正在进行的是首台国产抽水蓄能电站变速机组转子安装。

作为“十四五”期间国家重点实施项目，广东肇庆浪江抽水蓄能电站是粤港澳大湾区首个变速抽水蓄能电站。电站共安装4台单机容量30万千瓦的可逆式水泵水轮机，总装机容量120万千瓦。其中，4号机组是我国首台国产变速机组。

“国产首台，不仅是安装精度和标准最高、技术最先进、吊装难度最大，还是由我国装备制造企业完全自主研发。而如何破题，远没有想象中简单。”

抽水蓄能电站，作为当前最为成熟、经济且大规模的储能技术，是新能源消纳以及电网调峰的关键支撑。传统定速抽水蓄能机组，其转速固定，白天用电高峰时放水发电，夜里用电低谷时抽水蓄能，机组要么满功率运行，要么停机，难以满足风电、光伏等这类波动性强的新能源的调节需求。

对比起来，变速抽水蓄能机组凭借约7%的转速变化，便能够实现近50%的抽水和发电功率调节，极大地提升了灵活性与效率。目前全球运行中的变速机组主要分布在日本和欧洲，国内此前在这一领域尚属空白。

“二十年来的技术攻关，我们打破了国外高电压大电流交流集电系统技术垄断，自主研发出机组励磁等核心关键系统，实现了100%国产制造。”厂家的介绍，点出了这台机组更深层次的分量。

从“定速”到“变速”是打破封锁的一场精准革命，而如何将其安装就位，对于我们大型水轮发电机组安装与调试团队来说，也是一道没有参考答案的解题。

“我们在常规抽蓄机组安装与调试领域积累了丰富的技术和经验，早已形成了较为成熟的工艺和流程。但‘变速’二字落到安装现场，意味着一整套陌生逻辑的展开。”转子叠装、毫米级吊装间隙、调试参数的从零摸索等区别于常规机组的关键难题，对我们来说，同样是一场从0到1的极限跨越。机组要“变速”，装机组的人，也得跟着“变速”。

一场没有“旁观者”的攻坚

担任肇庆抽水蓄能电站机电安装项目总工程师的马广林，是公司大型水轮发电机组安装与调试团队的核心骨干。年纪不算大，却已是历经多个国家级重大水电项目淬炼的工程师，对各类水电机组的安装逻辑、精度管控与风险处置熟稔于心。

面对国产首台变速机组这道“无参考书”的考题，他最清楚：“变速机组与定速机组最核心的差异、最集中的难点，全部汇聚在转子这颗‘心脏’上。”从叠片成型到吊装就位，转子的每一道工序，都因为“变速”二字，刷新了团队对安装精度的认知，也成了这场攻坚里最难啃的硬骨头。

常规定速抽蓄机组的转子，早已形成了成熟的叠装工艺：4到5毫米厚的硅钢片刚性足、不易变形，叠压过程中整体稳定性强，圆度、平面度的控制有成熟的经验可循。

到了变速机组这里，转子的设计逻辑完全被颠覆——硅钢片厚度仅0.6毫米，不到常规的六分之一，薄如硬纸板，轻微的外力触碰、叠压力度不均甚至现场温度波动，都可能造成片体变形，要确保安装精度控制在毫米级以内，难度呈几何级增长。

不仅如此，变速机组的硅钢片还分正片与反片，配套的通风槽片槽口走向、转子Y型部位的曲线弧度都有细微差异，不像定速机组硅钢片通用性强。叠装时一旦搞反正反、对错槽位，只能全部拆解返工，每一步都容不得半点差池。

而最为关键的吊装环节，这种极致精度的挑战更是被放到最大。“一般机组的定转子单边间隙在40—50毫米之间，吊装时有较为足够的空间缓冲校正。但我们项目这台变速机组的定转子单位间隙仅4.5毫米，相当于常规机组的十分之一，要让这个435吨的庞然大物精准落位，压力可想而知。”据项目经理何正介绍，这也是目前国内变速抽水蓄能机组中吊装的最小纪录。

全员破题，实干争先。无现成工法可依，团队就从零梳理工艺逻辑、重新编制转子安装专项施工工法和工艺标准，专门定制配套整形工具，逐一校正、整形硅钢片的细微变形。叠装作业前，施工人员还会逐片比对槽型曲线，提前试装适配，宁愿放缓进度，也要做到严丝合缝。

同时，针对温度变形风险，团队一改常规机组水冷控温的成熟方案，创新采用风冷控温模式，在现场布设空调系统精准控制转子中心体的温度，最大限度降低热胀冷缩对叠装精度的影响。

而面对毫米级吊装，我们也做足了功课：一方面在转子侧加装2毫米厚的玻璃纤维条作为防护缓冲，避免发生硬碰撞损伤；另一方面，吊装全程启用激光测量仪实时监测转子垂直度，起吊后动态调整姿态，地面指挥、天车操作、监测岗位三方联动，确保转子安全精准平稳下落。

有着十余年大型机组吊装经验、曾参与过白鹤滩百万千瓦机组转子吊装的天车司机李彩玲，对这次吊装的难度有着最直观的感受：“干了这么多年天车，大吨位转子也吊过不少，但间隙这么‘紧’的还是头一回。直到转子稳稳落进槽里，才发现手心全是汗，操作杆都攥得发滑。”

在这座湿热的地下厂房里，从坚守一线的作业师傅到伏案推演的技术人员，从经验丰富的技术骨干到敢闯敢试的青年员工，人人都是攻坚者。老经验把住工艺与质量的根基，新技术打开精度与效率的新局，所有人拧成一股绳，硬是把这道没有标准答案的考题，一步步交出了四局方案。

一份源于“几代人”的追赶

“成了！”转子精准嵌入机坑的那一刻，现场紧绷的神经终于舒展，4号机组顺利进入总装调试阶段，这场关于“变速”的破题，四局机电已经完成了关键性的步骤，接下来，还有“下半场”的“硬仗”要打。

“但大家都相信，这支队伍能走得越来越从容。”

而这份从容，从来不是凭空而来的底气，而是近七十年来公司在常规水电乃至抽水蓄能安装与调试赛道上一路追赶、持续“变速”攒下的家底。

江河奔涌，为国铸器。从刘家峡出发，在技术空白、物资有限的年代里，四局机电用“自力更生、艰苦奋斗”，啃下了当时国内单机容量最大的水轮发电机组安装难题，不仅为中国大型水电机组安装与调试工艺打下了第一块基石，也把“自强不息、勇于超越”的基因融进了团队的血脉。

步履不停，前进不息。在三峡壮阔的江面上，四局首次站上世界舞台并跑。在金沙江旁，攀上顶峰，助力世界最大单机容量百万千瓦水电机组“大国重器”亮相世界，拿下了“六个世界第一”。

龙羊峡、李家峡、向家坝……200余项大中型水电工程的机组与调试任务，总装机容量近6000万千瓦，获得国家及省（部）级科技成果奖项200余项、专利500余项，数十年深耕常规水电领域，四局攒下了世界级的安装技术家底，更练就了应对极端工况、破解核心难题的硬功夫。

2004年国家发展改革委发布《关于抽水蓄能电站建设管理有关问题的通知》，能源结构转型的浪潮渐渐袭来，抽水蓄能建设进入了快车道。四局也主动开启了又一次关键“变速”——进军抽水蓄能新赛道。

面对可逆式水泵水轮机全新的设备结构、迥异的安装调试逻辑，团队没有畏难，而是把几十年积累的深厚功底转化为破局动力，在一次次实战中持续打磨。

“率先提出并实施了机组SFC首次启动方案；主导调试，形成GB/T18482技术规范……把安装工艺做精、把技术标准做严、把管控体系做熟，逐步形成了安装与调试全流程的成熟方案，实现了从抽蓄‘新兵’到‘行家’的追赶跨越。”

也正是这一步步的追赶超越、一次次的自我“变速”，让四局在面对国产首台变速抽蓄机组这道没有“参考书”的全新考题时，才有底气接招、有能力破题。

未来总是充满挑战，但主动求变的步伐不会停下，四局将继续一边赶路，一边写书，将手上的接力棒越传越远。

一条伸向“智慧化”的新路

“转子精准落位，但四局机电的目光并未局限于机坑之内。”当被问及“国产首台变速抽水蓄能机组安装完成后，是否将系统形成工法、专利等系列技术成果”时，项目总工马广林的回答沉稳而笃定：“当然会，但远不止于此。我们不仅要将这次从0到1的突破实践，固化为可复制、可推广的行业工法与技术标准，更要把这套融合激光测量、数字仿真、精准管控的智慧建造经验，延伸应用到更多项目、更多机组、更多工序当中。”

事实上，从项目全生命周期BIM技术的深度融合应用，到三维激光测量技术在各关键工序的全面覆盖，从核心工序智能装备的持续研发攻关，到全生命周期数字化管控体系的逐步构建，四局机电早已稳步推进大型水轮发电机组安装调试的智慧化转型。

在机组安装精度要求持续提升的行业背景下，四局机电率先以三维激光测量与BIM技术为核心抓手，依托三维模型提前开展碰撞检测，前置化解设计冲突；以“虚拟预拼装、吊装仿真预判”优化吊装方案，构建起全流程数字化管控体系，形成了覆盖座环现场加工、定子叠片、转子吊装、轴线找正全工序的高精度激光测量技术方案，为毫米级安装精度提供了可靠的数字化支撑。

此前，由公司承办的未来巨型水轮发电机组论坛上明确提出，未来巨型水轮发电机组安装调试技术，将以“数字化、智能化、标准化、精益化、系统化、安全化”为核心发展方向，推动水电产业向更大单机容量、更高机端电压、更低运维成本、更优环境效益的目标进阶。这一判断，既是对行业发展趋势的前瞻研判，更是企业多年深耕智慧建造的实践沉淀。

四局机电正沿着这一清晰路径，以试点项目落地验证与产学研协同攻关为双轮驱动，持续推动智慧建造技术从单点应用向体系化纵深演进。

一方面，在浙江松阳抽水蓄能电站项目中，针对定子与转子叠片这一劳动密集、精度严苛的核心工序，团队按照“单工位工艺验证、全流程无人作业单元、AI赋能多机器人协同作业”的技术路径，逐步探索定子叠片、转子叠片、管路自动焊接、轴线找正等关键工序的智能化作业模式，为后续全范围推广积累扎实的试点经验。

另一方面，以“国家卓越工程师团队”为核心引擎，对标行业先进水平，深化与高校院所的产学研联合攻关，着力破解复杂工况下的测量精度控制与数据管理难题；重点围绕三维安装可视化平台、轴系动力特性研究、机组AI故障诊断三大方向开展研发，持续推进关键工序智能装备、数字化管控技术的攻关与落地，不断夯实企业高质量发展的技术底座。

将数十年沉淀的工艺经验与数字技术深度融合，把单点的“毫米级精度”升级为可复制、可追溯、可迭代的体系化能力。如果说国产首台变速抽水蓄能机组的安装突破，是四局机电在水电机电安装领域的一次技术“变速”，那么智慧建造体系的系统构建，则是这支队伍面向行业未来的又一次发展“换挡”。

回望来路，近七十载岁月里，四局机电的每一步成长，都印刻着主动求变、持续“变速”的鲜明印记。机组之“变速”，调节的是功率输出，适配的是新型电力系统的时代之需；工艺之“变速”，突破的是技术边界，夯实的是装备国产化的自主之基；发展之“变速”，迭代的是建造模式，锚定的是行业高质量发展的长远之势。四局机电将继续带着几代人积淀的底气与智慧，在建设能源强国的征程上，书写更多属于中国建造的精彩答卷。